custom гитара что значит
Что такое мастеровая гитара и чем она отличается от других
Думаю, даже для людей, которые далеки от музыки, совершенно очевидно, что мастеровая гитара ручной работы — это вещь достаточно дорогостоящая и весьма престижная. Однако на такие простые вопросы, как:»А почему?» Или «А оно того стоит?» люди отвечают весьма общими, очевидными и расплывчатыми фразами, вроде «Ну, ручная работа, в принципе, ценится…» или «Гитара ручной работы лучше». Причем, дать внятный аргументированный ответ, почему и кем ценится и почему и в чем лучше — затрудняются порой даже опытные и очень хорошие музыканты.
В этой статье я хочу высказать свое мнение по данному вопросу, как мастер по ремонту и изготовлению гитар. Думаете буду рекламировать, как лицо заинтересованное или буду пытаться сломать сложившиеся стереотипы? Ни в коем случае — только личное мнение, основанное на личном опыте, логике и здравом смысле. Для меня самого очень интересно разбираться в подобного рода вопросах, вне зависимости от своей причастности и заинтересованности. Зачем я это делаю? Да, отчасти для саморекламы — я излагаю свою точку зрения и люди ее разделяющие, возможно, когда-нибудь станут моими клиентами. Однако, с учетом того, что эффективность такой рекламы стремится к нулю, основным мотивом является стремление приблизиться к истинному положению вещей и поделиться этой ценностью с теми, кому интересно. Кстати, статья очень длинная, нудная и без картинок, так что если лень читать, то переходите сразу к итогу, он тоже длинный и нудный.
Немного откатимся во времени назад
Есть мастер, есть необходимость сделать музыкальный инструмент и, как говорится, никаких конвейеров и станков с ЧПУ тогда уже не было. А тут еще как на зло мастер не хочет умереть от голода, да еще и семью накормить изъявляет желание. Допустим, у него еще и совесть есть, поэтому он стамески использует не как орудие грабежа в подворотне, а по прямому назначению. Значит, он будет делать, допустим, мастеровые гитары и пытаться на этом деле достойно зарабатывать.
Дальше опираемся на мой опыт, опыт других мастеров и делаем скидку на то, что ни ленточных пил, ни электролобзиков тогда тоже не водилось. Хотя, нет, допустим он их себе как-то раздобыл. Как много гитар мастер сделает в месяц? Ни одной. Считаем дальше — как много гитар мастер сделает за год? Если постарается работать на количество, то около десяти. Однако тогда понизится качество и, хоть несколько упадет цена, она останется слишком высокой, чтобы люди покупали у него недостаточно качественный товар. Поэтому, допустим, что мастер сделает в год семь хороших гитар. Но он же не сможет их мгновенно продать — некоторые купят сразу после изготовления, некоторые полежат пару месяцев, другие — пару лет. И мастер все равно вынужден будет включить все риски в стоимость — иначе никак не получится. А еще есть материалы и прочие затраты. Но самым дорогостоящим ресурсом всегда является время.
Лично меня иногда просят сделать что-то подешевле, я всегда стараюсь войти в положение и пытаюсь прыгнуть через голову. Но у меня есть аренда, коммунальные платежи, затраты на материалы, транспортные расходы, кредитные платежи за оборудование, рекламу и желание получить какую-то зарплату. На чем я могу сэкономить? Только на своей зарплате, но она настолько незначительна в сравнении со всем остальным, что изделие не становится намного дешевле, даже если я не получу за работу ничего, а это тоже немного обидно. Тогда меня просят сделать из менее качественных материалов. Я могу, но цена снова понизится незначительно. Я даже могу упростить конструкцию до неприличия, но и тогда цена останется еще достаточно высокой, а качество упадет очень сильно. Товар плохого качества за высокую цену никому не интересен. Поэтому компромисса здесь достичь невозможно — все упирается в затраты времени. Если делать что-то вручную, то надо делать это предельно качественно и из достойных материалов, а иначе нет никакого смысла. Стоимость, уточню — не ценность, а стоимость мастеровой гитары, по большей части, обусловлена именно этим.
А как можно снизить стоимость?
На помощь описанной выше системе приходит мануфактурное производство, где разница состоит только в том, что над одним инструментом работают уже несколько мастеров. Распределение обязанностей и зон ответственности позволяет значительно ускорить процесс изготовления гитары и, соответственно, удешевить сами изделия. Как это происходит? Элементарно — как видно из всего вышенаписанного, расходы на оплату труда нескольких мастеров не очень, хоть и ощутимо увеличивают общие расходы производства, но объемы производства возрастают намного больше, благодаря чему товар и становится более дешевым.
А чем мануфактурная гитара отличается от мастеровой?
Если говорить о качестве гитар, то оно, при хорошей организации производства не то, что не страдает, но должно стать гораздо лучше благодаря узкой специализированности мастеров. Однако, если один мастер ввиду некомпетентности, недостаточной аккуратности допускает огрех, то качество продукта ухудшатся и другие мастера могут об этом даже не узнать, а никакой контроль качества скрытые дефекты на стадии производства не выявит. То есть, риск производственного брака, хоть и малый, но уже имеется.
Еще один важный момент, отличающий изготовление гитары одним мастером и ее мануфактурное производства — вопрос уникальности изделий. Несмотря на то, что мастера часто используют шаблоны и могут изготавливать очень схожие гитары, но они имеют возможность сделать любой проект уникальным, подключив к опыту, знаниям и наработкам творческий подход и дав волю воображению. В случае с мануфактурой — это, практически, невозможно. Группа мастеров — как оркестр, каждый должен хорошо знать произведение, понимать идею и уверенно играть свою партию. Так что чтобы воплотить новую идею в жизнь на мануфактурном производстве, нужно провести тяжелую, длительную и, соответственно, затратную конструкторскую работу. В итоге окупить все эти затраты одним инструментом будет крайне тяжело, ведь его стоимость намного превысит стоимость мастеровой гитары. В итоге, эту задумку придется пускать, как отдельную новую серию инструментов, выполненных по данному проекту. То есть уникальность потеряется.
А можно ли еще сильнее удешевить?
Удешевить — это значит увеличить объем производства намного больше при умеренном увеличении затрат на это производство. И тут на помощь приходит фабричное конвейерное производство. Тут речь даже не о том, что гитары можно клепать из чего попало, лишь бы много и не о том, что ряд трудозатратных задач переложен на автоматику. Вопрос во многом в том, что большая часть работников может не быть гитарными мастерами, более того, им можно не иметь никаких знаний, а нужному навыку можно научиться прямо на производстве. А что это значит? Такого рода примитивный труд можно меньше оплачивать. Гитарные мастера на подобном производстве создают проект, разрабатывают технологию, а сборку делают рабочие. Один приходит на работу и целыми днями пилит шпон для дек, второй — клеит заготовки головок и шеек грифа, третий — фрезерует пазы под окантовку, четвертый — шлифует и так далее. Одна операция — один работник.
Объем производства с таким подходом настолько велик, что основной проблемой становится не сделать достаточно много гитар, чтобы окупить все затраты, но обеспечить продажи для огромного объема уже достаточно дешевых гитар. Это мы рассмотрели взаимосвязанные вопросы стоимости изделия и объема производства.
А что происходит с качеством на фабрике? Вот тут ситуация очень и очень плачевная. Представим себе работника, который производит приклейку пружин к акустической деке. Как правило, в реальности, он просто укладывает сформированный пакет реек, промазанных клеем на деку и кладет под пресс, а через некоторое время вынимает и отправляет дальше. Есть план производства, в соответствии с которым он должен за рабочий день провести эту операцию очень много раз. Например, объем выпуска гитар на крупных китайских фабриках измеряется десятками тысяч в месяц. Да, там много сотрудников параллельно выполняют одну и ту же операцию. Точнее, сотни одинаковых операций в день. Как определить, кто гонит брак? Заметит ли сам сотрудник, что он гонит брак при таких объемах? Хватит ли сотруднику знаний, времени и компетентности, чтобы выявить брак на своем этапе производства? Сможет ли какой бы то ни было контроль качества определить подобный скрытый брак перед выпуском партии на рынок?
Количество брака возрастает многократно и с этим ничего не поделать и в этом никто не виноват. Чем больше объем производства, тем больше брака и тем хуже уровень качества изделия в целом. Даже если не касаться вопроса брака, а взять вопрос настройки. На то, чтобы настроить одну акустическую деку, у меня уходит два рабочих дня. В первый день я беру вырезанную заготовку с запасом по толщине и довожу ее толщину зонально до нужных параметров по звучанию, а разные куски из одной и той же доски звучать правильно начинают при разных значениях толщины, то есть изготовить сразу в размер — не получится. В этот же день я приклеиваю систему пружин. А весь следующий день, я эти пружины настраиваю опять же по звучанию, скалопирую и шлифую. Как это делается на фабрике? Правильно, никак. Все деки одной партии гонятся с усредненной толщиной и к ним клеятся пружины усредненных параметров. А дальше — по принципу сломанных часов, которые два раза в сутки показывают правильное время — некоторые гитары оказываются весьма прилично настроенными, но лишь некоторые.
Неужели все на фабриках так плохо?
Вовсе нет. Я не говорю, что мастеровая гитара — это здорово, мануфактурная — тоже здорово, но с маленьким шансом на брак, а фабричная — мусор. Я лишь аргументировал безусловное снижение качества вынужденным увеличением объема производства в сфере именно гитар.
Есть фабрики с хорошими кадрами, которые точно знают, что делают и как именно их работа сказывается на конечном качестве гитары, есть хороший строгий контроль качества, который может отмести хотя бы очевидные проблемы. Это уже здорово, хоть к уровню мануфактуры такое производство сильно не приблизит. Гитары таких фабрик обычно ни в какое сравнение не идут с обычным магазинным ширпотребом, но и стоимость у них в разы выше.
На многих фабриках имеются небольшие отделы, имеющие префикс «кастом» для более дорогих моделей инструментов, где условия приближены к мануфактурным. В этот отдел поступают заготовки из более качественных материалов, которые имеют потенциал и усредненные размеры. Сотрудниками отдела являются настоящие гитарные мастера, которые доводят готовые заготовки до максимально возможно правильного состояния и собирают инструмент гораздо более высокого уровня. В итоге на выходе получаются гитары, практически, мануфактурного уровня качества, но по чуть более низкой цене, ведь они собраны из уже готовых заготовок.
Многие современные «кастом шопы», по сути, представляют собой чистой воды мануфактурное производство с высочайшим качеством производимых гитар ручной работы и, соответственно, объяснимо высокой ценой.
Значит лучше всего именно гитары ручной работы?
А вот и нет. Мы лишь пришли к выводу, что когда умные, трудолюбивые люди делают гитары, то чем больше времени тратится на изготовление гитары, тем лучше для ее финального качества. А чем больше общем производства, тем ниже стоимость, выше процент брака, а после перехода границы применения квалифицированного ручного труда — ниже качество гитары, как музыкального инструмента.
Теперь примите еще один факт: сделать по всем параметрам хорошую гитару могут только на производстве с ручным трудом — мастера, кастом-шопы и мануфактуры, кастом отделы при фабриках. А вот сделать откровенную дрянь могут везде — и на дешевой фабрике, и на дорогой, и в кастом шопе, и на мануфактуре, и у мастера.
Разница только в таком эффекте: когда дешевая фабрика выпускает абы что — это норма. Когда люди покупают гитару за, допустим, пятнадцать тысяч рублей, они к ней особо суровых требований не предъявляют. Когда более солидный бренд на фабрике выпускает абы что за, допустим, пятьдесят тысяч рублей, его прощают, мол, гады они, там, конечно, но у кого не случается брака, починим и будем дальше радоваться или «наверное, мне неудачный экземпляр попался» или тому подобное.
Когда какой-нибудь бренд выпускает кастом-шоп гитару за сто пятьдесят тысяч рублей и она — абы что, то ситуация сложнее — если это не частое явление и оно относится именно к браку, то покупателю компенсируется неудобство — обмен, ремонт, возврат, лишь бы не пострадал имидж производителя. Если такая гитара не имеет очевидного брака, но является чем-то невнятным, как музыкальный инструмент, то это сами клиенты списывают на дело вкуса, а многие могут даже специально выкупить такой инструмент с рук у того, кто им не сильно впечатлен только с целью владения продуктом именитого бренда.
Когда же мануфактура или мастер выпускают абы что стоимостью в несколько сот тысяч рублей, а то и больше, они рискуют, во первых, никогда не продать этот инструмент и, соответственно, не окупить его производства. Для контор с большим объемом продаж, это — не большой урон, но если от этой продажи действительно зависит многое, то производитель не захочет так рисковать.
Если гитарный мастер заподозрит, что какая-то пружинка может не выдержать нагрузки или просто приклеена не совсем под самым лучшим углом, то он лучше потратит лишний рабочий день и исправит несуществующую проблему, чем рискнет выставлять за крупную сумму инструмент с возможной проблемой. Ведь он рискует не только своими вложениями в данный конкретный проект, но и своим будущим — он рискует больше никогда ничего никому не продать, как бы ни были распрекрасны его инструменты в будущем.
Так или иначе, хоть, мануфактурные или мастеровые инструменты имеют процент брака, стремящийся к нулю, все иногда ошибаются, да и дерево — материал крайне непредсказуемый — проблемы возникнуть могут. Зато разрешат все возникшие проблемы очень быстро и с наивысшим уровнем сервиса, лишь бы клиент остался доволен.
Какие еще есть нюансы помимо стоимости и акустических качеств?
Конечно же есть! Много-много нюансов. Конечно, это — далеко не для всех важно, но, во первых, это — уникальность музыкального инструмента. Многие говорят, что в такие проекты мастера действительно вкладывают душу. На мой взгляд, это — абсурд. Мастер вкладывает душу во все, что делает, даже если делает это по шаблону. Да что уж там, даже работник очищающий лезвием кант дешевой китайской гитары после покраски может вкладывать душу в свою работу.
Но для меня лично, как для мастера, этот момент важен и я постараюсь объяснить свою точку зрения. Изготовление подобного уникального музыкального инструмента для мастера — это как написание картины для художника или как написание композиции для музыканта. Эта гитара является выражением не просто художественного замысла, но и его взглядов, мыслей, эмоций и переживаний. Даже не хочется продавать ее тому, кому она просто понравится. Хочется, чтобы она досталась тому, кто ее действительно поймет. И деньги тут — вопрос безусловно важный, но далеко не первостепенный. А что касается ручного изготовления шаблонных гитар — это все равно, что тратить драгоценное время на изготовление репродукций одной и той же картины или написание ремиксов одной и той же композиции. В этом, конечно тоже много интересного и творческого, но душе этого не достаточно. Если для Вас это не ценно, в этом нет ничего плохого, но подумайте хорошенько, нужно ли переплачивать только за то, что «такой гитары ни у кого больше нет», дело-то вовсе не в этом.
Еще один нюанс касается практичности — гитары высокого класса обычно очень требовательны к правильному уходу и содержанию, регулярному качественному обслуживанию. Такие инструменты нельзя просто эксплуатировать, как говорится, и в хвост и в гриву. Перед тем как извлечь такой инструмент из кейса, волей не волей пару раз подумаешь об уровне влажности в помещении. А уж о том, чтобы вынимать ее из кейса вне помещений мысли и вовсе не возникает. Можно забыть покормить кошку утром, можно забыть перезвонить жене, но забыть проверить состояние увлажнителя становится невозможно. Понятное дело, что я в знатной степени утрирую, но если нужна гитара, которую можно всегда и везде носить с собой и доставать в моменты озарений — это гораздо практичнее делать с хорошими фабричными гитарами из ламината, покрытыми толстым слоем полиэфирного лака.
Подведем не очень краткий итог
Если совсем коротко, то чем больше объем выпускаемых производством гитар, тем богаче владелец бизнеса, тем хуже музыкальные и эксплуатационные качества инструмента и тем выше процент выпускаемого брака.
Мастеровая гитара — это высококлассный и очень доргостоящий музыкальный инструмент, который сам по себе представляет произведение искусства. По сути, это настоящая гитара без какого бы то ни было способа удешевления. Обладая высоким качеством как в плане изготовления, так и звучания, эти инструменты очень требовательны к уходу и условиям содержания и эксплуатации. Риск брака минимален и может зависеть от добросовестности мастера, его опыта и компетентности, от непредсказуемости поведения материалов со временем. Успешность разрешения возникающих проблем, практически, полностью зависит от добросовестности мастера.
Гитара мануфактурного производства —тоже очень нежный и требовательный музыкальный инструмент, равны или даже превосходящий по качеству мастеровую гитару при должной организации производства. Как правило, несмотря на ручной способ изготовления, эти гитары представляют собой серийные шаблонные гитары, хотя, бывают и уникальные художественные проекты. По стоимости они несколько ниже мастеровых, шанс брака немного выше.
Кастом-отделы на фабриках и прочие полу-фабричные-полу-мануфактурные производства — отличные гитары за не самые большие деньги. Как правило, качество гитар, в целом, еще на очень высоком уровне, цена еще ниже, чем у мануфактур. Процент брака, естественно, тоже выше. Но главная проблема — в том, что в попытках подчеркнуть особенность выпускаемых инструментов и повысить свой авторитет, художественная задумке часто дают больше внимания, нежели музыкальным качествам. В результате может получиться очень красивая уникальная гитара, на которой неудобно играть или которая посредственно звучит. Хотя, к слову, этим могут изредка грешить и мануфактуры и частные мастера.
Качественные дорогие фабричные гитары имеют еще больший процент брака, но более, чем достойные музыкальные и эксплуатационные качества и, хоть и значительную, но оправданную стоимость. Здесь уже нет места попыткам сверкнуть мастерством в урон качеству, как еще нет и жесткой экономии на всем подряд. В подобного рода серии идут проверенные временем и хорошо зарекомендовавшие себя модели, которые, к тому же, совершенствуются из года в год. Подвох может иногда скрываться в том, что по д именитым логотипом и знакомым внешним видом может скрываться не усовершенствованная модель, а сильно удешевленная пародия.
Фабричные гитары среднего ценового диапазона — это добротные музыкальные инструменты с далеко не самыми лучшими, но неплохими музыкальными качествами. Можно долго описывать все плюсы и минусы, вроде очевидной экономии на материалах и комплектующих, достаточно высокий процент брака и впечатляющую неприхотливость. Проще сказать, что это — необходимый минимум для начала серьезного обучения музыке и для домашнего музицирования.
Практически все гитары дешевле двадцати тысяч рублей — это нечто в форме гитары, на котором можно играть как на гитаре. Только звук другой. И ощущения. Здесь, вполне естественно, экономили на всем — на рабочей силе, на материалах, на комплектующих, на качестве сборки. Эти гитары подойдут, разве что, только для первого знакомства с гитарой в стиле «а буду ли я играть или мне это не интересно» и для песен во дворе и у костра на природе. Количество брака — высокое, ужасные конструктивные решения — в комплекте. Играть прекрасно можно и на совсем плохой гитаре, но она при этом прекрасно звучать не будет. Максимум, чего можно добиться, доведя дешевую гитару в мастерской — относительного удобства при игре, но о чем-то большем можно и не мечтать.
О совсем дешевых фабричных гитарах стоимостью до десяти тысяч рублей и говорить нечего. Их придумал сатана, чтобы люди страдали, других вариантов нет.
История Fender Custom Shop, интервью с создателями
История зарождения кастомного производства гитар Fender, рассказанная основателями, гитарными мастерами, Майклом Стивенсом и Джоном Пейджем в интервью журналу Guitar.com 30 сентября 2019 года. За последние 30 лет Fender Custom Shop переписал правила для гитар топового класса и размыл грань между известными брендами и бутиковыми инструментами.
За последние 30 лет Fender Custom Shop переписал правила для гитар топового класса и размыл грань между известными брендами и бутиковыми инструментами.
Часто под термином «кастомная гитара» подразумевается нечто особенное, сделанное с необычными функциями и нестандартными характеристиками. Однако для гитаристов Fender последние 30 лет этот термин скорее означает попытку воссоздать лучшие из гитар 50-х и 60-х годов. На самом деле, Fender Custom Shop был основан с целью производства того и другого.
Большинство гитаристов и, в частности, поклонники Fender, знают в целом историю Custom Shop, которой в этом году исполняется 30 лет. Билл Шульц также решил создать отдел «лучший из лучших», в котором лютье высшего уровня могли бы спасти Fender Musical Instruments Corporation (FMIC) от разорения и восстановить силы этого некогда могущественного гитарного бренда. Они смогли создавать лучшие исполнения как традиционных моделей Fender, так и авантюрные новые дизайны для удовлетворения потребностей именитых артистов и клиентов по специальному заказу. Но как климат в недавно реформированной компании способствовал этим усилиям, и как предприятие действительно собралось вместе?
Мы попросили соучредителей Fender Custom Shop, Майкла Стивенса и Джона Пейджа, рассказать об этом, но сначала давайте вернемся на несколько лет назад.
С крахом Fender Musical Instruments, который казался неизбежным на закате руководства CBS, действующий генеральный директор Булл Шульц и группа инвесторов – включая Дана Смита из команды управления CBS – в 1984 году приобрели права на имя и дизайн Fender. Реконструировав работу в качестве FMIC, новые владельцы первоначально приступили к выталкиванию основных моделей из пепла и открытию нового завода в Короне, штат Калифорния – завод Fullerton, не включенный в общие условия продажи. Как только FMIC встал на ноги, Шульц захотел напомнить гитарному миру, насколько Fender может быть хорош. Для этого был нужен именно Custom Shop, и он поручил отладить процесс производства вице-президенту FMIC Дэну Смиту. Чтобы понять, как он это сделал, однако, следует кратко рассмотреть двух уникумов, которых он пригласил в команду.
Майкл Стивенс: От ранчо до электрогитарного гуру
Но для Стивенса это были заказы «на стороне», которые привлекли внимание остального гитарного мира.
«Перенесемся в 80-е годы, – говорит нам Стивенс, – когда я построил знаменитую двухгрифовую гитару для Кристофера Кросса, Git-Steel для Джуниора Брауна, электрическую мандолину Paul Glasse и Roscoe Beck шестиструнный бас – который можно узнать в соло Роббена Форда в песне «Talk to Your Daughter». Мне удалось побывать на выставке NAMM в 1985 году с Shadow. Поскольку я использовал их пьезо-звукосниматели на своих басах, а Роббен был очень близок с Дэном Смитом из Fender, поэтому Роско привел его к павильону Shadow для встречи со мной и знакомству с моими бас-гитарами». В то же время работы Стивенса освещались в нескольких статьях известных японских гитарных журналах. Где наиболее громогласно отстаивали так называемый «гитарный бутик», поэтому он также снискал репутацию одного из самых уважаемых ремонтников в винтажном сообществе. Но эта слава означала, что Fender был не единственным предприятием, кто знал о способностях Стивенса.
«После той выставки NAMM в начале 1986 года, Дэн Смит пригласил меня в качестве консультанта по оценке моего дизайна, а затем для разработки концепции Custom Shop – и, наконец, для всех троих направлений одновременно. Тем временем созданный мною «Flying V» занял первое место на «Dallas Guitar Show» в 1986 году, после чего я получил приглашение в Gibson Custom Shop, управлял которым тогда мой старый друг Тим Шоу. Но я все равно устроился работать именно на Fender».
Джон Пейдж: от серийного производства до уникального мастера
В отличие от Майкла Стивенса, Джон Пейдж уже имел фундамент гитарного строительства в Fender к тому времени, когда Custom Shop стал мерцать в глазах Шульца. «Я начал работать в Fender в 1978 году, – рассказывает Пейдж, – и провел около девяти лет в области гитарных разработок – три в качестве производителя моделей и шесть в качестве инженера-конструктора вместе с Фредди Таваресом (нанятым Лео Фендером в начале 50-х годов). Я покинул Fender в конце января 1986 года, чтобы провести год в студии, работая над своей музыкой, но я по-прежнему консультировал эту компанию в плане дизайна.
Примерно в ноябре того же года я понял, что мне придется вернуться куда-нибудь на работу, поэтому я связался с Дэном Смитом и спросил его, есть ли какие-нибудь вакансии. Поговорив с Биллом Шульцем, Дэн предоставил мне возможность вернуться к гитарным исследованиям. Хотя мы обсуждали открытие Custom Shop много лет назад, Билл все-таки решил сделать это. Я оценил крутость идеи и решил сосредоточиться именно на этом.
Создание Fender Stratocaster Custom
Стивенс вспоминает, как будучи двигателем винтажной гитары того времени, он не уделял много внимания компании Fender, и поэтому не знал Джона Пейджа.
«Сказали, я могу выбрать помощника на свое усмотрение, и мне нужно поговорить с несколькими хорошими мастерами», – рассказывает он, – мы с Пейджем быстро пересеклись, и я понял, как мне нужны его фендеровские знания. Дело было сделано!»
Руководство хотело продемонстрировать какой-нибудь Fender Stratocaster Custom, как на предстоящем шоу NAMM ’87 Winter, которое проходило всего через два месяца, поэтому еще до открытия официальных производственных помещений в Калифорнии, техасец рьяно взялся за дело:
«В декабре 86 года я отправился на работу в Остин, чтобы подготовить для Эрика Джонсона два американских Standarts для NAMM, поскольку он уже был моим индивидуальным заказчиком. Они предоставили на выбор множество деталей, грифов для замены ладов и последующей доводки. Когда я приехал на NAMM, Алиса (покойная жена Стивенса) отправилась на поиски дома, а я пошел работать в очень загруженную мастерскую магазина в Бреа, где начать готовить гриф для модели Эрика Клэптона, которая вскоре вышла в свет».
Со своей стороны, Пейдж подтверждает, что команда должна была взяться за дело и первоначально функционировать в довольно скудных условиях:
«Когда мы с Майклом впервые начали работать в январе 87 года, мы были в магазине R & D Model Shop в Бреа, небольшой огороженной зоне на складе, недалеко от офисных помещений. Fender ожидал от нас несколько гитар, однако «настоящий кастом шоп» еще не был построен на заводе Corona. Насколько я помню, мы работали там всего пару недель, потому что тогда Майклу пришлось ненадолго уехать, чтобы сделать окончательный переезд из Техаса.
«Во время его отъезда я решал вопросы с руководителем завода Corona по поводу строительства нашего нового цеха площадью 800 квадратных футов, отгороженного от основного завода. Я также начал покупать необходимые инструменты и оборудование для кастомного производства. Майкл привык к инструментам, которые в основном подходили для небольших мастерских: ручные фрезеры и тому подобное. Я же предпочитал инструменты заводского типа, такие как стационарные фрезеры и станки с ЧПУ. Таким образом, мы могли с успехом использовать оба варианта. Когда Майкл вернулся после месячного отсутствия, мы закончили работать в его гаражной мастерской. Я думаю, наши знания и навыки дополняли друг друга, поэтому каждый из нас учился у другого».
Пейдж добавляет: «Я помню интересную историю. У нас не было кондиционера или отопления в этом магазине по причине их дороговизны, поэтому это было исключено из моей бюджетной заявки. Одним летним днем Билл Шульц встретился с некоторыми членами Совета директоров. Я тогда чистил руками контуры стратовского корпуса – думаю, это был прототип Ингви. У меня была бандана на голове, которая невыносимо потела из-за жары. Билл видел это и был немного смущен условиями работы, что отметило также и руководство. Он сказал: «Пейдж, тебе нужно установить здесь кондиционер, ты весь мокрый!» Вопрос решился мгновенно! Я написал заказ на покупку и установку в течение недели – потрясающая оперативность!»
Хотя руководство могло вначале рассматривать кастомное производство как небольшую витрину – «драгоценный камень в короне» – эта позиция быстро изменилась, как только потенциал нового отдела стал очевиден. Первоначально Шульц рассматривал это предприятие «как парочку парней за 40, вытачивающих несколько крутых гитар. Я не думаю, что он когда-либо предполагал рост нашего отдела, как получилось в конечном итоге. Он хотел, чтобы мы могли воплощать все самые смелые задумки артистов, тем самым поднимая общее качество бренда. Первоначально Шульц сказал, что ему все равно, если мы заработаем деньги, и он скорее обрадуется, если бы все это оборвалось». Однако вскоре – через шесть месяцев после начала, вспоминает Пейдж, – изображение драгоценного камня превратилось в долларовые купюры. И руководство настояло, чтобы Custom Shop стал прибыльным делом. К счастью, наше начинание уже показало такой потенциал, который никто даже и не ожидал.
«Однажды утром я зашёл в офис Fender Brea, – вспоминает Стивенс, – поприветствовал новую девушку за письменным столом и, когда она остановила меня, спросив: «Сэр, вам назначена встреча?» Я сказал ей свое имя, на что она ответила: «О, тебе поступает больше телефонных звонков, чем всем остальным в офисе!» – Это была победа.
Клиенты рок-звезды и уверенная стратегия
После первых гитар для Джонсона и Клэптона, Стивенс и Пейдж приступили к созданию крафтовых гитар для по-настоящему звездного списка именитых артистов. Кастомные инструменты для Пита Тауншенда и Дэвида Гилмора были сделаны самыми первыми, и вскоре к ним присоединились Ингви Мальмстин, Эллиот Истон, Цезарь Росас, Дэнни Гаттон, Роберт Крэй, Уэйлон Дженнингс и многие другие. И это было только начало ассоциации рок-звезд с Fender Custom Shop.
Между тем, в конце 88-го – начале 89-го года Custom Shop также выпустили первую американскую гитару со сквозным грифом (neck through body), дизайн Стивенс назвал LJ (в честь друга из Guitar Resurrection, покойного Ларри Джеймсона). Явная попытка атаковать Гибсона на их территории – эта модель с двумя хамбакерами имела корпус из красного дерева с кленовым верхом, который Стивенс вырезал в своем гараже из-за отсутствия соответствующих инструментов в Fender. Гитара имела шильдик «Стивенс» на лицевой стороне головки и логотип Fender Custom Shop на задней стороне. Было выпущено только около 30 LJ, хотя впоследствии в Японии было также изготовлено две версии. Стивенс продолжает создавать собственные LJ по индивидуальному заказу и по сей день.
Одним словом, Custom Shop не только принес желаемую прибыль: он процветал. Спустя десятилетие после основания он вырос до производственных помещений площадью 30 000 квадратных футов, где работало 60 человек. В этот список вошли такие известные мастера, как Фред Стюарт, Дж. В. Блэк, Джон Инглиш, Джон Сур, Стивен Стерн, Джин Бейкер, Марк Кендрик, Джордж Бланда и Алан Хэмел. Но такой быстрый рост уже отправил Стивенса обратно в родной Техас, где в 1990 году он основал свой независимый Custom Shop одного человека. Однако, к середине 90-ых Пейдж тоже устал от этого. Он продержался до 1998 года, когда оставил должность начальника, чтобы стать исполнительным директором Музея музыки Fender и Фонда искусств. Двое основателей ушли из бизнеса, но не раньше, чем они инициировали новый этап истории Fender.
«Примерно в 1989 году, – говорит Пейдж, – я был действительно поражен возможностью создать эту новую веху истории Fender. К этому времени мы обросли кучей новых сотрудников. По обыкновению я проводил заводские собрания с участием всех мастеров и учеников. Я сравнивал нас с морскими пехотинцами и победоносно утверждал, что мы должны быть лучшими, мы ступали на новую территорию, и мы можем завтра кануть в небытие, если не докажем свое мастерство и финансовую независимость. Думаю, именно в те дни мне пришла в голову идея, что мы действительно пишем новую главу в истории Fender. Примерно тогда мой наставник Фредди Таварес пришел однажды в гости и провел аналогию с тем временем, когда он впервые начал работать на Лео Фендера в 1950-х годах. Это было откровением для меня!»
Стивенс также с ностальгией оглядывается назад, когда он помог относительно молодому и маленькому Custom Shop достичь большого успеха. «Я особенно горжусь тем, что стоял у истоков этого мероприятия и руководил им с огромной честью в правильном направлении». Билл Шульц сказал однажды: «Если мы сможем добиться безубыточности, я хочу самый крутой кастом-шоп на планете!» Мы сделали это и вернули Fender обратно на карту гитарной индустрии.
Майк Элдред возглавил руководство Custom Shop после ухода Пейджа в 1998 году. Его долгое и успешное пребывание в должности продолжалось до самого ухода в 2015 году, когда Майк Льюис приступил к своим обязанностям. Будучи «лучшим из лучших», Fender Custom Shop продолжает соответствовать своей репутации, удовлетворяя потребности гораздо большего числа музыкантов, которое Стивенс и Пейдж даже представить не могли в далеком 1987 году.
Майкл Стивенс продолжает изготавливать гитары по индивидуальному заказу в своей мастерской в Альпайне, штат Техас, и уделяет столько же времени катанию на лошадях в удаленной местности, куда он только способен забраться. Джон Пейдж переехал в южный Орегон в 2003 году, где он провел некоторое время за разработкой и изготовлением функциональной художественной мебели, прежде чем вернуться к гитарному ремеслу, которым он занимается все последние годы.